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脱硫石膏应用全套解决方案
2014/4/10

一、前言

燃煤烟气中的SO2是我国目前最主要的SO2污染来源,而烟气脱硫是直接、有效消减SO2排放量不可替代的技术,是我国防治SO2污染的有效途径。在众多烟气脱硫工艺中,湿式石灰石——石膏法以其稳定、高效等优点成为世界上应用最广泛的脱硫工艺,但是这种工艺会产生大量副产物——脱硫石膏。预计到2015年我国脱硫石膏年排放量将达到15O00万吨以上。对数量如此庞大的副产物,寻求其综合利用的途径,实现废物资源化利用已十分紧迫。

随着天然石膏资源的日趋紧缺,国家节能减排政策执行力度的加大,用脱硫石膏替代或部分替代天然石膏做为水泥缓凝剂,既可为水泥企业创造可观的经济效益又可以为社会创造出巨大的社会效益,是一举多得的好事。

我公司多年来一直致力于脱硫石膏在水泥生产中应用技术的研究和开发,经过和使用单位的密切协作,在不经烘干的条件下直接在生产上使用脱硫石膏取得了重大突破,开发出了不同工艺条件下不同规格的脱硫石膏储存、输送、计量系统,成为本行业在水泥企业应用脱硫石膏方面的技术领先公司。

二、全面解决方案性能特点

脱硫石膏SO3含量通常在20~40%,经试验证明脱硫石膏与天然二水石膏相比,加入脱硫石膏的熟料、普通水泥在标准稠度需水量方面略有降低,凝结时间稍有延长。另脱硫石膏的杂质非常少,而天然石膏通常有10%左右的含泥量,所以加脱硫石膏的水泥强度比加天然石膏的水泥略高,是目前大量在用的水泥缓凝剂——天然石膏的良好替代品。但脱硫石膏应用的最大难点在于其含水率在10~20%,有的可能更高,由于其流动性差,不经优化的一般装置显然无法完成脱硫石膏的顺利计量和输送,在提升机坑、提升机料斗、料仓下料口、计量设备等多处都会发生严重的堵料现象,脱硫石膏无法准确配料入磨。

从可持续发展的角度来看,对脱硫石膏进行烘干不利于节约能源。对于有余热可用的企业来说,烘干是可行的。对于没有余热可用的厂家来讲,烘干则意味着增加能耗,不利于循环经济的发展。从德国等西方国家利用脱硫石膏的情况来看,不进行烘干是必然的趋势。目前,德国应用脱硫石膏100%不经过烘干,其中30%用于水泥生产。所以,我们应该努力解决湿状脱硫石膏计量及输送过程中的堵料问题,这样就突破了脱硫石膏实际应用的瓶颈,使脱硫石膏在水泥生产中的大规模使用成为可能,并且可以大幅度降低水泥缓凝剂的采购成本。

我公司技术人员与水泥生产企业的技术人员密切协作,在脱硫石膏不经烘干的情况下,开发出了不同工艺条件下不同规格的脱硫石膏计量系统

并已成系列化、标准化,适合于各种湿状工业副产石膏,包括脱硫石膏、磷石膏、氟石膏等,亦可用于如电石渣、湿粉煤灰、锂渣等工业废渣的计量控制,取得了明显的经济效益和社会效益。

求实自动化工程系列脱硫石膏计量系统设计合理、适应性强,是针对水泥生产企业以电厂脱硫石膏替代传统工艺使用天然石膏的全面解决方案,它综合地解决了脱硫石膏在上料、储存、输送、计量过程中存在的诸多难点问题。已在上百条水泥生产线中成功运用。通过实际生产验证,这种系统可靠性高,计量准确稳定,完全可以适应湿状脱硫石膏、磷石膏和其它工业副产石膏的计量和输送。本系统下料顺畅、不堵料,不再需要专人看管,不需人工捅料、敲料,减少了因断料造成的水泥质量波动,同时大幅减轻了工人的劳动强度。

三、经济效益分析

据调查,水分在10~20%左右的脱硫石膏价格为30~40元/吨,而天然石膏价格通常到厂价一般在100~130元。以年产120万吨的水泥企业为例,仅水泥粉磨一项,如全部用脱硫石膏替代天然石膏,将为企业降低水泥总成本300~480万元,如用50%的脱硫石膏替代天然石膏,亦能降低总成本150~240万元,同时增加了资源综合利用的比例,可见经济效益十分明显。更为可观的是为电厂等排渣企业解决了消化废渣的难题,取得了巨大的社会效益。

四、结论

求实自动化工程系列脱硫石膏计量系统的开发成功,是水泥行业的利好,是利国利民的好项目,今后必将取得广泛应用,发展前景一定会更美好,必将为我国水泥行业及其它应用脱硫石膏行业的可持续发展立下不可磨灭的功勋。所以此项目经济上可行、技术上合理、投资回收期短,实为脱硫石膏等工业废渣替代天然石膏的首选技术。 





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